Sicherheit geht in der DTM vor. Um zu gewährleisten, dass die Piloten auch nach schweren Unfällen möglichst unbeschadet aus ihren Cockpits steigen, gibt es zahlreiche technische Einrichtungen, die im Falle eines Crashs die dabei entstehenden G-Kräfte absorbieren. Als besonders effektiv haben sich die sogenannten Crashnasen herausgestellt, die sowohl an Front und Heck als auch an der Seite der DTM-Autos angebracht sind.
Crashnasen bestehen aus Kohlefaser, die in mehreren Schichten aufgetragen und in eine konische Form gebracht wird. Die Form ergab sich aus Berechnungen und Simulationen, nach deren Ergebnissen zunächst mehrere unterschiedliche Modelle gefertigt wurden, um dann an der Teststrecke auszuloten, welche Variante am praxistauglichsten ist. Die Fertigung erfolgt bei der ATR Group in Italien und weist ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis auf.
Das Ziel bei der Entwicklung der Crashnasen war es, den höchsten Sicherheitslevel in einem Rennwagen zu erreichen. Von elementarer Bedeutung war es für die Verantwortlichen, dass ein sogenannter T-Bone-Crash - in diesem Fall steht ein Auto, während ein zweites Auto im Winkel von 90 Grad in der Mitte der Sicherheitszelle einschlägt - von einem Fahrer unbeschadet überstanden wird.
Hohe Belastung
Um das zu gewährleisten, wurden die Crashnasen an Heck und Front einer Belastung von 360 Kilo-Newton ausgesetzt, was rund zwölf Mal so viel ist wie bei den Crashtests in der Formel 1. Die DTM wollte einen neuen Maßstab setzen und ging deshalb über die von der FIA geforderten Limits hinaus, was die Entwicklung jedoch auch komplizierter machte.
Man wollte keine so aggressiven Crashnasen einsetzen wie jene, die in der Formel 1 gebräuchlich sind, daher mussten sie so lang wie möglich konstruiert werden, um einen weichen Einschlag zu ermöglichen, bei dem die Energie absorbiert wird. Die Teile müssen dabei eine Dauerbelastung von 30 G aushalten. Kommt es zum Aufprall, falten sich die Crashnasen nach innen zusammen und pulverisieren sich.
Alle drei DTM-Hersteller verwenden die exakt gleichen Bauteile, die auch in allen Autos an den identischen Positionen eingebaut sind. Nach jedem Unfall werden sie per Ultraschall auf Beschädigungen untersucht und im Bedarfsfall ausgetauscht. Eine der besonderen Herausforderungen im Rahmen der Entwicklung war es, das maximal erlaubte Gewicht der DTM-Boliden von 1.200 Kilogramm nicht zu überschreiten.
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